《指南》提出，對于能效在標桿水平特別是基準水平以下的企業，積極推廣本實施指南、綠色技術推廣目錄、工業節能技術推薦目錄、“能效之星”裝備產品目錄等提出的先進技術裝備。推動能效已經達到或接近標桿水平的骨干企業，采用先進前沿技術裝備謀劃建設示范項目。

同時，引導骨干企業通過上優汰劣、產能置換等方式自愿自主開展本領域兼并重組，集中規劃建設規模化、一體化的生產基地。不得以兼并重組為名盲目擴張產能和低水平重復建設。

《指南》涉及17個行業，其中包括煉油、乙烯、對二甲苯、現代煤化工、合成氨、電石、燒堿、純堿、磷銨、黃磷、焦化等11個化工子行業。

各行業的實施指南確定的時限均為2025年，除了煉油、乙烯、磷銨外，其余八個化工子行業均要求要求能效基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

推動渣油漿態床加氫等劣質重油原料加工、先進分離、組分煉油及分子煉油、低成本增產烯烴和芳烴、原油直接裂解等深度煉化技術開發應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色工藝技術。采用智能優化技術，實現能效優化；采用先進控制技術，實現卡邊控制。采用CO燃燒控制技術提高加熱爐熱效率，合理采用變頻調速、液力耦合調速、永磁調速等機泵調速技術提高系統效率，采用冷再生劑循環催化裂化技術提高催化裂化反應選擇性，降低能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控制優化與調節技術降低不必要壓縮功消耗和不必要停車，采用保溫強化節能技術降低散熱損失。

2.重大節能裝備。加快節能設備推廣應用。采用高效空氣預熱器，回收煙氣余熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開展高效換熱器推廣應用，通過對不同類型換熱器的節能降碳效果及經濟效益的分析診斷，合理評估換熱設備的替代/應用效果及必要性，針對實際生產需求，合理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱，提高傳熱效率。開展高效換熱器推廣應用，加大沸騰傳熱。推動采用高效煙機，高效回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應用，回收介質壓力能。

3.能量系統優化。采用裝置能量綜合優化和熱集成方式，減少低溫熱產生。推動低溫熱綜合利用技術應用，采用低溫熱制冷、低溫熱發電和熱泵技術實現升級利用。推進蒸汽動力系統診斷與優化，開展考慮煉廠實際情況的蒸汽平衡配置優化，推動蒸汽動力系統、換熱網絡、低溫熱利用協同優化，減少減溫減壓，降低輸送損耗。推進精餾系統優化及改造，采用智能優化控制系統、先進隔板精餾塔、熱泵精餾、自回熱精餾等技術，優化塔進料溫度、塔間熱集成等，提高精餾系統能源利用效率。優化循環水系統流程，采取管道泵等方式降低循環水系統壓力。新建煉廠應采用最新節能技術、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網絡和換熱效率最優。

4.氫氣系統優化。加強裝置間物料直供。推進煉廠氫氣網絡系統集成優化。采用氫夾點分析技術和數學規劃法對煉廠氫氣網絡系統進行嚴格模擬、診斷與優化，推進氫氣網絡與用氫裝置協同優化，耦合供氫單元優化、加氫裝置用氫管理和氫氣輕烴綜合回收技術，開展氫氣資源的精細管理與綜合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、系統能耗和二氧化碳排放。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

依法依規淘汰200萬噸/年及以下常減壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產油品的釜式蒸餾裝置等。對能效水平在基準值以下，且無法通過改造升級達到基準值以上的煉油產能，按照等量或減量置換的要求，通過上優汰劣、上大壓小等方式加快退出。

工作目標

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

推動原油直接裂解技術、電裂解爐技術開發應用。加強裝備電氣化與綠色能源耦合利用技術應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色工藝技術。采用熱泵流程，將烯烴精餾塔和制冷壓縮相結合，提高精餾過程熱效率。采用裂解爐在線燒焦技術，推廣先進減粘塔減粘技術，提高超高壓蒸汽產量，減少汽提蒸汽用量。

2.重大節能裝備。采用分凝分餾塔，增加氣液分離效率。采用扭曲片管等裂解爐管和新型強制通風型燒嘴，降低過剩空氣率，提高裂解爐熱效率。采用可塑性耐火材料襯里、陶瓷纖維襯里、高溫隔熱漆等優質保溫材料，降低熱損失。采用高效吹灰器，清除對流段爐管積灰。采用裂解氣壓縮機段間低壓力降水冷器，降低裂解氣壓縮機段間冷卻壓力降，減少壓縮機功耗。選用高效轉子、冷箱、換熱器。推廣余熱利用熱泵集成技術。裂解爐實施節能改造提高熱效率，加強應用綠電的裂解爐裝備及配套技術開發應用。

3.能量系統優化。采用先進優化控制技術，推進優化裝置換熱網絡，提高裝置整體換熱效率。采用急冷油塔中間回流技術，回收急冷油塔的中間熱量。采用爐管強化傳熱技術，提高熱效率。增設空氣預熱器，利用乙烯等裝置余熱預熱助燃空氣，減少燃料消耗，合理回收煙道氣、急冷水、蒸汽凝液等熱源熱量。采用低溫乙烷、丙烷、液化天然氣(LNG)冷能利用技術，降低裝置能耗。

4.公輔設施改造。通過采取對蒸汽動力鍋爐、汽輪機和空壓機、鼓風機運行參數等蒸汽動力系統，以及循環水泵揚程、凝結水回收系統進行優化改造，對氫氣壓縮機等動設備進行運行優化，解決低壓蒸汽過剩排空、電力消耗大等問題。回收利用蒸汽凝液，集成利用低溫熱，采取新型材料改進保溫、保冷效果。

5.原料優化調整。采用低碳、輕質、優質裂解原料，提高乙烯產品收率，降低能耗和碳排放強度。推動區域優質裂解原料資源集約集聚和優化利用，提高資源利用效率。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

加快30萬噸/年以下乙烯裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的乙烯裝置，加快淘汰退出。

到2025年，乙烯行業規模化水平大幅提升，原料結構輕質化、低碳化、優質化趨勢更加明顯，乙烯行業標桿產能比例達到30%以上，能效基準水平以下產能有序開展改造提升。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

加強國產模擬移動床吸附分離成套(SorPX)技術，以及吸附塔格柵、模擬移動床控制系統、大型化二甲苯塔及二甲苯重沸爐等技術裝置的開發應用，提高運行效率，降低裝置能耗和排放。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。加強重整、歧化、異構化、對二甲苯分離等先進工藝技術的開發應用，優化提升吸附分離工藝并加強新型高效吸附劑研發，加快二甲苯液相異構化技術開發應用。加大兩段重漿化結晶工藝技術和絡合結晶分離技術研發應用。

2.重大節能裝備。推動重整“四合一”、二甲苯再沸等加熱爐及歧化、異構化反應爐優化改造，降低煙氣和爐表溫度。重整、歧化、異構化進出料換熱器采用纏繞管換熱器，重沸器和蒸汽發生器采用高通量管換熱管等。采用新型高效塔板提高精餾塔分離效率，加大分(間)壁塔技術推廣應用，合理選用高效空冷設備。

3.能量系統優化。優化分餾及精餾工藝參數，開展工藝物流熱聯合，合理設置精餾塔塔頂蒸汽發生器，塔頂物流用于加熱塔底重沸器。利用夾點技術優化裝置換熱流程，提高能量利用率。

4.公輔設施改造。采用高效機泵，合理配置變頻電機及功率。用蒸汽發生器代替空冷器，發生蒸汽供汽輪機或加熱設備使用。用熱媒水換熱器代替空冷器，將熱量供給加熱設備使用或作為采暖熱源。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

加快推動單系列60萬噸/年以下規模對二甲苯裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的對二甲苯裝置，加快淘汰退出。

到2025年，對二甲苯行業裝置規模化水平明顯提升，能效標桿水平以上產能比例達到 50%，能效基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

加快研發高性能復合新型催化劑。推動自主化成套大型空分、大型空壓增壓機、大型煤氣化爐示范應用。推動合成氣一步法制烯烴、綠氫與煤化工項目耦合等前沿技術開發應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。加快大型先進煤氣化、半/全廢鍋流程氣化、合成氣聯產聯供、高效合成氣凈化、高效甲醇合成、節能型甲醇精餾、新一代甲醇制烯烴、高效草酸酯合成及乙二醇加氫等技術開發應用。推動一氧化碳等溫變換技術應用。

2.重大節能裝備。加快高效煤氣化爐、合成反應器、高效精餾系統、智能控制系統、高效降膜蒸發技術等裝備研發應用。采用高效壓縮機、變壓器等高效節能設備進行設備更新改造。

3.能量系統優化。采用熱泵、熱夾點、熱聯合等技術，優化全廠熱能供需匹配，實現能量梯級利用。

4.余熱余壓利用。根據工藝余熱品位的不同，在滿足工藝裝置要求的前提下，分別用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電，使能量供需和品位相匹配。

5.公輔設施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。

6.廢物綜合利用。依托項目周邊二氧化碳利用和封存條件，因地制宜開展變換等重點工藝環節高濃度二氧化碳捕集、利用及封存試點。推動二氧化碳生產甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等產品。加強灰、渣資源化綜合利用。

7.全過程精細化管控。強化現有工藝和設備運行維護，加強煤化工企業全過程精細化管控，減少非計劃啟停車，確保連續穩定高效運行。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的煤化工產能，加快淘汰退出。

到2025年，煤制甲醇、煤制烯烴、煤制乙二醇行業達到能效標桿水平以上產能比例分別達到 30%、50%、30%，基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿引領技術開發應用，培育標桿示范企業。

開展綠色低碳能源制合成氨技術研究和示范。示范6.5兆帕及以上的干煤粉氣化技術，提高裝置氣化效率；示范、優化并適時推廣廢鍋或半廢鍋流程回收高溫煤氣余熱副產蒸汽，替代全激冷流程煤氣降溫技術，提升煤氣化裝置熱效率。

(二)加快成熟工藝裝備普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。優化合成氨原料結構，增加綠氫原料比例。選擇大型化空分技術和先進流程，配套先進控制系統，降低動力能耗。加大可再生能源生產氨技術研究，降低合成氨生產過程碳排放。

2.重大節能裝備。提高傳質傳熱和能量轉換效率，提高一氧化碳變換，用等溫變換爐取代絕熱變換爐。涂刷反輻射和吸熱涂料，提高一段爐的熱利用率。采用大型高效壓縮機，如空分空壓機及增壓機、合成氣壓縮機等，采用蒸汽透平直接驅動，推廣采用電驅動，提高壓縮效率，避免能量轉換損失。

3.能量系統優化。優化氣化爐設計，增設高溫煤氣余熱廢熱鍋爐副產蒸汽系統。優化二氧化碳氣提尿素工藝設計，增設中壓系統。

4.余熱余壓利用。在滿足工藝裝置要求的前提下，根據工藝余熱品位不同，分別用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電，實現能量供需和品位相匹配。

5.公輔設施改造。根據適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱、保冷材料加強設備和管道保溫。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能。

加快淘汰高溫煤氣洗滌水在開式冷卻塔中與空氣直接接觸冷卻工藝技術，大幅減少含酚氰氨大氣污染物排放。

到2025年，合成氨行業能效標桿水平以上產能比例達到15%，能效基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

加強電石顯熱回收及高效利用技術研發和推廣應用，降低單位電石產品綜合能耗。加快氧熱法、電磁法等電石生產新工藝開發，適時建設中試及工業化裝置。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。促進熱解球團生產電石新工藝推廣應用，降低電石冶煉的單位產品工藝電耗和綜合能耗。加強電石顯熱回收利用技術研發應用，加強氧熱法、電磁法等電石生產新工藝開發應用。推進電石爐采用高效保溫材料，有效減少電石爐體熱損失，降低電爐電耗。

2.資源綜合利用。采用化學合成法制乙二醇、甲醇等技術工藝，推動電石爐氣資源綜合利用改造。推動電石顯熱資源利用技術。

3.余熱余壓利用。推廣先進余熱回收技術，使用熱管技術回收電石爐氣余熱用于發電。回收利用石灰窯廢氣余熱作為炭材烘干裝置熱源，回收電石爐凈化灰作為炭材烘干裝置補充燃料，提高余熱利用水平。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產能

淘汰內燃式電石爐，引導長期停產的無效電石產能主動退出。對能效水平在基準值以下，且無法通過節能改造達到基準值以上的生產裝置，加快淘汰退出。

到2025年，電石領域能效標桿水平以上產能比例達到30%，能效基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

加強儲氫燃料電池發電集成裝置研發和應用，探索氯堿—氫能—綠電自用新模式。加強燒堿蒸發和固堿加工先進技術研發應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。開展膜極距技術改造升級。推動離子膜法燒堿裝置進行膜極距離子膜電解槽改造升級。推動以高濃度燒堿和固片堿為主要產品的燒堿企業實施多效蒸發節能改造升級。

2.資源優化利用。促進可再生能源與氯堿用能相結合，推動副產氫氣高值利用技術改造。在滿足氯堿生產過程中堿、氯、氫平衡的基礎上，采用先進制氫和氫處理技術，優化副產氫氣下游產品類別。

3.余熱余壓利用。開展氯化氫合成爐升級改造，提高氯化氫合成余熱利用水平。開展工藝優化和精細管理，提升水、電、汽管控水平，提高資源利用效率。

4.公輔設施改造。開展針對蒸汽系統、循環水系統、制冷制暖系統、空壓系統、電機系統、輸配電系統等公用工程系統能效提升改造，提升用能效率。

到2025年，燒堿領域能效標桿水平以上產能比例達到40%，能效基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

加強一步法重灰技術、重堿離心機過濾技術、重堿加壓過濾技術、回轉干銨爐技術等開發應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。加大熱法聯堿工藝、濕分解小蘇打工藝、井下循環制堿工藝、氯化銨干燥氣循環技術、重堿二次分離技術等推廣應用。

2.重大節能裝備。采用帶式過濾機替代轉鼓過濾機，推廣粉體流涼堿設備、大型碳化塔、水平帶式過濾機、大型冷鹽析結晶器、大型煅燒爐、高效尾氣吸收塔等設備，推動老舊裝置開展節能降碳改造升級。

3.余熱余壓利用。采用煅燒爐氣余熱、蒸汽冷凝水余熱利用等節能技術進行改造。推動具備條件的聯堿企業采用副產蒸汽的大型水煤漿氣化爐進行改造，副產蒸汽用于純堿生產。

4.原料優化利用。開展原料優化改造升級，加大天然堿礦藏開發利用，提高天然堿產能占比，降低產品能耗。

到2025年，純堿領域能效標桿水平以上產能比例達到50%，基準水平以下產能基本清零。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

開發硝酸法磷肥、工業磷酸一銨及聯產凈化磷酸技術，節約硫資源，不產生磷石膏。開發利用中低品位磷礦生產農用聚磷酸銨及其復合肥料技術。開發尾礦和渣酸綜合利用技術，制備聚磷酸鈣鎂、聚磷酸銨鈣鎂等產品。推動磷肥工藝與廢棄生物質資源化利用技術耦合，生產新型有機磷銨產品。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。加強磷銨先進工藝技術的開發和應用。采用半水-二水法/半水法濕法磷酸工藝改造現有二水法濕法磷酸生產裝置，推進單(雙)管式反應器生產工藝改造。開發新型綜合選礦技術、選礦工藝及技術裝備，研制使用選擇性高、專屬性強、環境友好的高效浮選藥劑。開發新型磷礦酸解工藝，提高磷得率。發展含中微量元素水溶性磷酸一銨、有機無機復合磷酸一銨等新型磷銨產品。

2.能量系統優化。提升磷酸選礦、萃取、過濾工藝水平，強化過程控制，優化工藝流程和設備配置，降低磷銨單位產品能耗。采用磷銨料漿三效蒸發濃縮工藝改造現有兩效蒸發濃縮工藝，提高磷酸濃縮、磷銨料漿濃縮效率，降低蒸汽消耗。

3.余熱余壓利用。采用能源回收技術，建設低溫位熱能回收裝置，余熱用于副產蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環發電。

4.公輔設施改造。根據不同適用場合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱材料加強設備和管道保溫。

到2025年，本領域能效標桿水平以上產能比例達到30%，能效基準水平以下產能低于 30%。

(一)加強前沿技術開發應用，培育標桿示范企業。

推動磷化工制黃磷與煤氣化耦合創新，對還原反應爐、燃燒器等關鍵技術裝備進行工業化驗證，提高中低品位磷礦資源利用率，通過磷-煤聯產加快產業創新升級。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。加快推廣黃磷尾氣燒結中低品位磷礦及粉礦技術，提升入爐原料品位，降低耗電量。加快磷爐氣干法除塵及其泥磷連續回收技術應用。推廣催化氧化法和變溫變壓吸附法凈化、提純磷爐尾氣，用于生產化工產品。

2.能量系統優化。采用高絕熱性材料優化黃磷爐爐體，減少熱量損失。

3.余熱余壓利用。磷爐尾氣用于原料干燥與泥磷回收，回收尾氣燃燒熱用于產生蒸汽及發電。

到2025年，黃磷領域能效標桿水平以上產能比例達到30%，能效基準水平以下產能基本清零。

(一)加強先進技術攻關，培育標桿示范企業。

發揮焦爐煤氣富氫特性，有序推進氫能發展利用，研究開展焦爐煤氣重整直接還原煉鐵工程示范應用，實現與現代煤化工、冶金、石化等行業的深度產業融合，減少終端排放，促進全產業鏈節能降碳。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動改造升級。

1.綠色技術工藝。重點推動高效蒸餾、熱泵等先進節能工藝技術應用。加快推進焦爐精準加熱自動控制技術普及應用，實現焦爐加熱燃燒過程溫度優化控制，降低加熱用煤氣消耗。加大煤調濕技術研究應用力度，降低對生產工藝影響。

2.余熱余能回收。進一步加大余熱余能的回收利用，推廣應用干熄焦、上升管余熱回收、循環氨水及初冷器余熱回收、煙道氣余熱回收等先進適用技術，研究焦化系統多余熱耦合優化。

3.能量系統優化。研究開發焦化工藝流程信息化、智能化技術，建立智能配煤系統，完善能源管控體系，建設能源管控中心，加大自動化、信息化、智能化管控技術在生產組織、能源管理、經營管理中的應用。

4.循環經濟改造。推廣焦爐煤氣脫硫廢液提鹽、制酸等高效資源化利用技術，解決廢棄物污染問題。利用現有煉焦裝備和產能，研究加強焦爐煤氣高效綜合利用，延伸焦爐煤氣利用產業鏈條，開拓焦爐煤氣應用新領域。

5.公輔設施改造。提高節能型水泵、永磁電機、永磁調速、開關磁阻電機等高效節能產品使用比例，合理配置電機功率，系統節約電能。鼓勵利用焦化行業的低品質熱源用于周邊城鎮供暖。

到2025年，焦化行業能效標桿水平以上產能比例超過30%，能效基準水平以下產能基本清零。