主要風險

風險2：假如固體粉料為普通袋裝（或塑料桶裝）時，在搬運過程中， 容器外壁積累靜電，與罐口附近其他導體形成刷型放電，刷型放電的能量足夠點燃加料口附近的易燃蒸汽，回火導致罐內閃爆。

風險3：固體料在和容器分離時，會產生靜電荷，固體粉料在墜入易燃液體時，會沖擊液面， 在液面上形成液體霧與固體的混合，這有點像霧霾。這個帶有靜電的霧霾，會形成刷型放電，導致罐內閃爆；

風險4：加入過多的固體料， 假如固體料沒有及時溶解在液體中， 而是漂浮在液面上，形成帶電的固體堆， 這個固體堆（假如是非導電體）也會形成刷型放電，導致罐內閃爆。

對點火源（靜電）的控制措施

措施1：加料人員必須穿防靜電外衣以及導靜電鞋，且在打開加料口時，觸摸一下周圍的接地的金屬導體；

措施2：不允許使用非導靜電的袋子或桶直接加固體料，可以使用表面帶有到靜電涂層的靜電袋或桶，直接加料（注意：導靜電袋或桶的面電阻率應小于1011Ω/m2）；

措施3：假如為了節省包裝成本，或廠家沒有防靜電袋或防靜電桶， 則應在防爆區外，把袋內（桶內）的固體粉料倒入金屬容器內，再通過金屬容器把物料倒入反應釜內（注意：金屬容器應與罐體外壁跨接）；

措施4：在固體料時一次加入量不要超過25公斤，且建議超過30秒；

措施5：不要在加料口抖動塑料袋；

措施6：固體粉料不能直接加入到低電導率易燃物料內，假如非要加，則建議罐內惰化，且加料口為密閉加料。

對助燃物（氧氣）的控制措施

為避免粉料加料至易燃溶劑中時的閃爆風險，通常采取的主要措施是控制氧含量低于物質的LOC以下，常見方案如下：

方案1：雙閥漏斗or長頸加料

物料先加入料倉，打開第一道手閥漏料至雙閥直接，關閉第一道手閥，打開釜口閥，全密閉下加料至反應容器內，加料后開啟雙閥之間的氮氣吹掃殘留，該設計適用于鋅粉、鎂粉等低于50kg小批量的加料或分批加料固體的單元操作。如圖所示：

方案2：固體輸送系統（PTS）即真空上料機

真空上料系統與釜口連接后，通過真空抽料、氮氣脈沖吹料等系列的PLC控制閥門開關實現相對密閉進料。如圖所示：

方案3：半密閉+驗證法

半密閉加料設施與人孔連接，在局部通風管道連接下，連續氮氣流保護反應釜口，測試不同容積類型的反應釜，加料時間15分鐘的氧濃度變化情況，氧濃度控制指標根據所用溶劑的LOC值確定，大多數溶劑的氧濃度極限值可控制在5%以下，根據驗證測試結果制定不同容器的操作管理規程。如圖所示：

方案4：密閉加料手套箱

通過手套箱連接釜體加料口，粉體物料在手套箱內連續加入容器中，適用于50kg包裝及以下規格的活性物質加料，可制作為硬質或柔性設置。如圖所示：

方案5：連續包裝/投料袋