重點危險化學品特殊管控安全風險隱患排查清單
| 序號 | 排查內容 | 排查依據 | 檢查情況 | 存在問題及建議 |
| (一)液化烴 | ||||
| 1 | 液化烴儲罐的儲存系數不應大于 0.9。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.9 條 | ||
| 2 | 全冷凍式液化烴儲罐應設真空泄放設施和高、低溫溫度檢測，并與自動控制系統相聯。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.11 條 | ||
| 3 | 液化烴汽車裝卸時嚴禁就地排放。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.4.3 條 | ||
| 4 | 液化石油氣實瓶不應露天堆放。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.5.5 條 | ||
| 5 | 液化烴管道不得采用金屬軟管。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 7.2.18 條 | ||
| 6 | 液化烴儲罐底部的液化烴出入口管道應設可遠程操作的緊急切斷閥，緊急切斷閥的執行機構應有故障安全保障的措施。 | 《石油化工儲運系統罐區設計規范》（SH/T3007-2014）第 6.4.1 條 | ||
| 7 | 液化天然氣儲罐攔蓄區禁止設置封閉式 LNG 排放溝。 | 《液化天然氣（LNG)生產、儲存和裝運》（GB/T 20368-2012）第 5.2.2.3 條 | ||
| 8 | 液化天然氣儲罐應配備 2 套獨立的液位計，液位計應能適應液體密度的變化。 | 《液化天然氣（LNG)生產、儲存和裝運》（GB/T 20368-2012）第 10.1.1.1 條 | ||
| 9 | 液化烴球形儲罐，其法蘭應采用帶頸對焊鋼制突面或凹凸面管法蘭；墊片應采用帶內外加強環型(對應于突面法蘭)或內加強環型(對應于凹凸面法蘭)纏繞式片；緊固件采用等長或通絲型螺柱、厚六角螺母 | 《石油化工液化烴球形儲罐設計規范》（SH 3136-2003）第 4.4.4 條。 | ||
| 10 | 液化烴球形儲罐本體應設就地和遠傳溫度計，并應保證在最低液位時能測液相的溫度而且便于觀測和維護。 | 《石油化工液化烴球形儲罐設計規范》（SH 3136-2003）第 5.1 條 | ||
| 11 | 液化烴球形儲罐應設就地和遠傳的液位計，但不宜選用玻璃板液位計。 | 《石油化工液化烴球形儲罐設計規范》（SH 3136-2003）第 5.3.1 條 | ||
| 12 | 液化石油氣球罐上的閥門的設計壓力不應小于2.5MPa。 | 《石油化工液化烴球形儲罐設計規范》（SH 3136-2003）第 6 條 | ||
| 13 | 丙烯、丙烷、混合 C4、抽余 C4 及液化石油氣的球形儲罐應采取防止液化烴泄漏的注水措施。注水壓力應能滿足需要。 | 《石油化工液化烴球形儲罐設計規范》（SH 3136-2003）第 7.4 條 | ||
| 14 | 丁二烯球形儲罐應采取以下措施: 1.設置氮封系統； 2.儲存周期在兩周以下時，應設置水噴淋冷卻系統；儲存周期在兩周以上時，應設置冷凍循環系統和阻聚劑添加系統； 3.丁二烯球形儲罐安全閥出口管道應設氮氣吹掃。 | 《石油化工液化烴球形儲罐設計規范》（SH3136-2003）第 8.5 條 | ||
| 15 | 全壓力式液化烴儲罐宜采用有防凍措施的二次脫水系統，儲罐根部宜設緊急切斷閥。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.14 條 | ||
| 16 | 液化烴的充裝應使用萬向管道充裝系統。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和事故應急處置原則》（安監總廳管三〔2011 142 號） | ||
| 17 | 液化烴充裝車過程中，應設專人在車輛緊急切斷裝置處值守，確保可隨時處置緊急情況。 | |||
| (二)液氨 | ||||
| 1 | 液氨儲罐的儲存系數不應大于 0.9。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.3.9 條 | ||
| 2 | 液氨的實瓶不應露天堆放。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.5.5 條 | ||
| 3 | 氨的安全閥排放氣應經處理后排放。 | 《石油化工企業設計防火標準》(2018 年版)（GB 50160-2008）第 5.5.10 條 | ||
| 4 | 超過 100m3 的液氨儲罐應設雙安全閥，安全閥排氣應引至回收系統或火炬排放燃燒系統。 | 《合成氨生產企業安全標準化實施指南》（AQ/T 3017-2008）第 5.5.4.6 條 | ||
| 5 | 液氨儲罐進出口管線應設置雙切斷閥，其中一只出口切斷閥為緊急切斷閥。 | 《合成氨生產企業安全標準化實施指南》AQ/T 3017-2008）第 5.5.4.6 條 | ||
| 6 | 液氨充裝時，應使用萬向節管道充裝系統。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和事故應急處置原則》（安監總廳管三〔2011）142號） | ||
| 7 | 液氨管道不得采用金屬軟管。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版） （GB 50160-2008）第 7.2.18 條 | ||
| (三)液氯 | ||||
| 1 | 液氯氣瓶充裝廠房、液氯重瓶庫宜采用密閉結構，多點配備可移動式非金屬軟管吸風罩，軟管半徑覆蓋密閉結構廠房、庫房內的設備、管道和液氯重瓶堆放范圍。 | 《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第二條 | ||
| 2 | 若采用半敞開式廠房，必須在充裝場所配備二個以上移動式真空吸收軟管，并與事故氯吸收裝置相連。 | 《關于氯氣安全設施和應急技術的補充指導意見》（中國氯堿工業協會〔2012〕協字第 012 號） | ||
| 3 | 工作場所應設置事故通風裝置及與通風系統相聯鎖的泄漏報警裝置；通風裝置的控制分別設置在室內室外便于操作地點；排風口設置盡可能避免影響作業 人員。 | 《氯職業危害防護導則》（GBZ/T 275-2016第 6.1.5 條 | ||
| 4 | 液氯氣化器、貯槽（罐）等設施設備的壓力表、液位計、溫度計，應裝有帶遠傳報警的安全裝置。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第3.11D條 | ||
| 5 | 液氯貯槽（罐）、計量槽、氣化器中液氯充裝量不應大于容器容積的 80%；液氯充裝結束，應采取措施防止管道處于滿液封閉狀態。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第 4.4條 | ||
| 6 | 液氯氣化器、預冷器及熱交換器等設備，應裝有排污 (NCl3)裝置和污物處理設施，并定期分析 NCl3 含量，排污物中 NCl3 含量不應大于 60g/L，否則需增加排污次數和排污量，并加強監測。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第 4.6條 | ||
| 7 | 禁止液氯＞1000kg 的容器直接液氯氣化，禁止液氯貯槽（罐）、罐車或半掛車槽罐直接作為液氯氣化器使用。 | （《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第三條 | ||
| 8 | 使用氯氣作為生產原料時，宜使用盤管式或套管式氣化器的液氯全氣化工藝，液氯氣化溫度不得低于 71℃，建議熱水控制溫度 75～85℃；采用特種氣化器（蒸汽加熱），溫度不得大于 121℃，氣化壓力與進料調節閥聯鎖控制，氣化溫度與蒸汽調節閥聯鎖控制。 | （《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第三條 | ||
| 9 | 緩沖罐底設有排污口，應定期排污，排污口接至堿液吸收池。 | （《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第三條 | ||
| 10 | 液氯貯槽（罐）廠房應采用密閉結構，建構筑物設計或改造應防腐蝕；有條件時把廠房密閉結構擴大至液氯接卸作業區域；廠房密閉化同時配備事故氯處理裝置。 | （《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第一條 | ||
| 11 | 大貯量液氯貯槽（罐），其液氯出口管道，應裝設柔性連接或者彈簧支吊架，防止因基礎下沉引起安裝應力。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第7.2.2條 | ||
| 12 | 地上液氯貯槽（罐）區地面應低于周圍地面 0.3~0.5m或在貯存區周邊設 0.3~0.5m 的事故圍堰。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第7.2.4條 | ||
| 13 | 液氯貯槽（罐）液面計應采用兩種不同方式，采用現場顯示和遠傳液位顯示儀表各一套，遠傳儀表宜采用罐外測量的外測式液位計。 | （《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第一條 | ||
| 14 | 液氯貯槽（罐）的就地液位指示，不得選用玻璃板液位計。 | 《 自動化儀表選型設計規范》（ HG/T20507-2014）第 7.2.2 條 | ||
| 15 | 液氯充裝應使用萬向管道充裝系統。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和事故應急處置原則》（安監總廳管三〔2011 142 號） | ||
| 16 | 充裝量為 50kg 和 100kg 的氣瓶，使用時應直立放置并有防傾倒措施；充裝量為 500kg 和 1000kg 的氣瓶使用時應臥式放置，并牢靠定位。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第 6.1.3條 | ||
| 17 | 使用氣瓶時，應有稱重衡器；使用前和使用后均應登記重量，瓶內液氯不能用盡。 | 《氯氣安全規程》（GB 11948-2008）第6.1.4 條 | ||
| 18 | 液氯的實瓶不應露天堆放。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版）（GB 50160-2008）第 6.5.5 條 | ||
| 19 | 在液氯泄漏時應禁止直接向罐體噴水，應將泄漏點朝上（氣相泄漏位置），宜采用專用工具堵漏，并將液氯瓶閥液相管抽液氯或緊急使用。 | 《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第四條 | ||
| 20 | 液氯倉庫必須設置事故氯吸收（塔）裝置，具備 24小時連續運行的能力，并與電解故障停車、動力電失電聯鎖控制；至少滿足緊急情況下處理能力，吸收液循環槽具備切換、備用和配液的條件，保證熱備狀態 或有效運行。 | 《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第四條 | ||
| 21 | 液氯儲存應至少配備一臺體積最大的液氯槽（罐）作為事故液氯應急備用受槽（罐）。 | 《 氯氣職業危害防護導則》（ GBZ/T 275-2016）第 6.2.2.1 條 | ||
| 22 | 在液氯貯槽（罐）周圍地面，設置地溝和事故池，地溝與事故池貫通并加蓋柵板，事故池容積應足夠；液氯貯槽（罐）泄漏時禁止直接向罐體噴淋水，可以在廠房、罐區圍堰外圍設置霧狀水噴淋裝置，噴淋水中可以適當加燒堿溶液，最大限度洗消氯氣對空氣的污染。 | 《關于氯氣安全設施和應急技術的指導意見》（中國氯堿工業協會〔2010〕協字第 070號）第四條 | ||
| 23 | 液氯儲存、充裝和氣化崗位的作業人員應取得特殊作業人員資格證書。 | 《特種作業人員安全技術培訓考核管理規定》（國家安全監管總局令第 30 號） | ||
| 24 | 氯氣管道禁止穿越除廠區(包括化工園區、工業園區外的公共區域。 | 《化工和危險化學品生產經營單位重大生）產安全事故隱患判定標準》（安監總管三〔2017〕121 號） | ||
| 25 | 液氯管道不得采用金屬軟管。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版） （GB 50160-2008）第 7.2.18 條 | ||
| (四)硝酸銨 | ||||
| 1 | 硝酸銨生產、儲存企業應按照 GB/T37243 要求開展外部安全防護距離評估，確定外部安全防護距離滿足根據 GB 36894 確定的個人風險基準的要求。 | 《危險化學品生產裝置和儲存設施外部安全防護距離》（GB/T 37243-2019 ） 《危險化學品生產裝置和儲存設施風險基 準》（GB 36894-2018） | ||
| 2 | 禁止將油和氯離子帶入硝酸銨溶液系統。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和 應急處置原則》（安監總廳管三〔2011〕142號） | ||
| 3 | 硝酸銨貯存過程中，禁止混入下列物質： 1.硫、磷、硝酸鈉、亞硝酸鈉及其還原類物質； 2.硫酸、鹽酸、硝酸等酸類物質； 3.易燃物、可燃物； 4.鋅、銅、鎳、鉛、銻、鎘等活性金屬。 | |||
| 4 | 硝酸銨溶液的貯存罐區應設獨立罐區，單個罐區存量最高不超1000m3，單個儲罐最大儲量不超 200m3。 | |||
| 5 | 硝酸銨溶液儲罐所有材質應選用不低于SUS304 標準的不銹鋼。 | |||
| 6 | 硝酸銨溶液罐區上方及地下嚴禁有其它油、燃氣等無關物料管線通過。 | |||
| 7 | 硝酸銨儲存搬運時禁止震動、撞擊和摩擦。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和應急處置原則》（安監總廳管三〔2011〕142 號） | ||
| 8 | 硝酸銨應設置獨立的貯存設施，包括專用倉庫、臨時堆場。 | |||
| 9 | 硝酸銨倉庫的墻、柱、梁、樓板、屋頂等庫內建筑構件必須采用不燃性材料建造。 | 《石油化工企業設計防火標準（2018 版） （GB 50160-2008）第 6.6.5 條 | ||
| 10 | 進入硝酸銨倉庫作業的機動車應加裝阻火器，電瓶車應為防爆型。 | |||
| (五)光氣 | ||||
| 1 | 光氣管道嚴禁穿越除廠區(包括化工園區、工業園區外的公共區域。 | 《化工和危險化學品生產經營單位重大生 ） 產安全事故隱患判定標準》（安監總管三 〔2017〕121 號） | ||
| 2 | 光氣及光氣化生產裝置的安全防護距離應滿足 GB19041 要求。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB 19041-2003 ）第 4.2.1 條 | ||
| 3 | 光氣及光氣化生產裝置應集中布置在廠區的下風側并自成獨立生產區，該裝置與廠圍墻的距離不應小于100m。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB 19041-2003）第 4.2.3 條 | ||
| 4 | 光氣合成過程中一氧化碳的含水量不宜大于50mg/m3，氯氣含水量不宜大于 50mg/m3。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB 19041-2003）第 5.1.1 條 | ||
| 5 | 含光氣物料管道應采用無縫鋼管，管道連接應采用對焊焊接，嚴禁采用絲扣連接。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB 19041-2003）第 6.2 條 | ||
| 6 | 光氣及光氣化裝置應設置隔離操作室。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB 19041-2003）第 7.2 條 | ||
| 7 | 光氣及光氣化產品生產裝置的供電應設有雙電源，緊急停車系統、尾氣破壞處理系統應配備柴油發電機要求在 30s 內自動啟動供電。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB ， 19041-2003）第 10.1 條 | ||
| 8 | 光氣及光氣化產品生產裝置應設置化工安全儀表系統（SIS）。 | |||
| 9 | 封閉式光氣及光氣化產品生產廠房應設機械排氣系統，重要設備如光氣化反應器等，宜設局部排風罩排氣必須接入應急破壞處理系統。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB ， 19041-2003）第 11.3 條 | ||
| 10 | 敞開式廠房應在可能泄漏光氣部位設置可移動式彈性軟管負壓排氣系統，將有毒氣體送至破壞處理系統。 | 《光氣及光氣化產品生產安全規程》（GB 19041-2003）第 11.4 條 | ||
| 11 | 進入光氣生產裝置時，員工應使用企業指定的防護服裝和裝備，包括佩戴的光氣指示牌（上面標有員工的姓名和日期）；同時應隨身配戴逃生器具（只用于需要撤離裝置的緊急情況，不能夠替代在裝置內作業時使用的空氣呼吸器），并檢查逃生器具是否處于良好狀態（如濾芯的有效期日期）。 | 《國家安全監管總局辦公廳關于印發光氣及光氣化產品安全生產管理指南的通知》 （安監總廳管三〔2014〕104 號）第 6.6.1.1 條 | ||
| (六)氯乙烯 | ||||
| 1 | 氯乙烯生產企業應制定氯乙烯精餾和廢堿液系統的液體氯乙烯排放回收至氣柜的管理制度和管控措施 | 。 | ||
| 2 | 氯乙烯生產企業應確保精餾三塔的平穩運行，不得停運精餾三塔、直接用高沸物儲罐進行氯乙烯的加熱回收。 | |||
| 3 | 氯乙烯生產企業應對氣柜進出口管道、氣柜進口氣水分離罐設置伴熱并保溫，確保氯乙烯、二氯乙烷不會在管道內因低溫液化積聚；氣柜進口氣水分離罐應設置遠傳液位計，及時發現并處理液相物料積聚。 | |||
| 4 | 氯乙烯生產企業應嚴格下水管網安全管理，建立完善下水管網管理制度，明確責任人員，定期對下水管網內可燃、有毒氣體進行監測，保證下水管網運行安全嚴禁物料泄漏后或事故救援過程中帶有化工物料的污水排出廠外，進入市政管網。 | ， | ||
| 5 | 液體氯乙烯不應直接通入氣柜。 | 《電石乙炔法生產氯乙烯安全技術規程》 （GB 14544-2008）第 6.5.4 條 | ||
| 6 | 氯乙烯氣柜進出總管應設置壓力和柜位檢測，DCS指示、報警、聯鎖，記錄保持時間不低于 3 個月。氣柜壓力和柜位聯鎖應設置高高或低低的三選二聯鎖動作。 | |||
| 7 | 氣柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管應分開設置，出入口管道最低處應設排水器。 | 《電石乙炔法生產氯乙烯安全技術規程》 （GB 14544-2008）第 6.5.4 條 | ||
| 8 | 氯乙烯氣柜應有容積指示裝置，允許容積為全容積的20%-75%，雷雨或七級以上大風天氣使用容積不應超過全容積的 60%。 | |||
| 9 | 氯乙烯氣柜應定期檢維修，應編制檢維修方案并建立檢維修記錄。 | |||
| 10 | 氣柜水槽補水管線應為常開溢流，并對溢流水進行收集處理，嚴禁直接排至下水系統，宜采用回收曝氣檢測合格后外排或循環使用。 | |||
| 11 | 氯乙烯氣柜的進出口管道應設遠程緊急切斷閥。 | |||
| 12 | 氯乙烯單體儲罐應設置注水設施。 | |||
| 13 | 氯乙烯應與氧化劑分應開存放。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和 應急處置原則》（安監總廳管三〔2011〕142號） | ||
| 14 | 氯乙烯貯存時應注意容器的密閉和氮封，并添加少量阻聚劑。 | 《首批重點監管的危險化學品安全措施和應急處置原則》（安監總廳管三〔2011〕142 號） | ||
| (七)硝化工藝 | ||||
| 1 | 硝化控制室應設置在遠離硝化車間的安全地帶，在采用遠程 DCS 控制基礎上、采用遠程視頻監管、在線檢測、設備故障自診斷等技術措施，減少現場常駐操作人員數量和工作時間。 | |||
| 2 | 硝化工藝應實現自動化控制系統，并設置安全聯鎖結合各種異常工況，計算工藝控制要求最大允許流量和時段累積量，設置固定的不可超調的限流措施。 | |||
| 3 | 半間歇、連續化硝化工藝等要嚴控加料配比的可靠性；設置滴加物料管道視鏡（設置遠程視頻監控） | |||
| 4 | 應嚴格控制硝化反應溫度上下限，禁止溫度超限特別是超下限狀態，避免物料累積、反應滯后引發的過程失控；硝化釜中設置雙溫度計，確保溫度測量的可靠性。 | |||
| 5 | 硝化釜內有易燃易爆介質時，應采用氮氣等保護措施。 | |||
| 6 | 在發生事故會有相互影響的硝化釜與硝化釜、硝化物貯槽等設施之間，應增設應急自動隔斷閥（隔離措施），防止事故擴大化。 | |||
| 7 | 硝化工藝設置的緊急排放收集系統，應有控制緊急排放物料安全收集存放的措施，以防發生次生事故；根據工藝控制難易和物料危險性等特點，合理設置硝化系統的泄爆方式，減少對周圍的建筑和人員的傷害 | |||
| 8 | 硝化車間應設置有效的防火防爆隔離措施，減少車間內不同工藝間的相互影響。 | |||
| 注：黑體字部分為構成重大隱患的條款。 | ||||