一、液壓泵、閥

　　1、齒輪泵

　　1.1 齒輪泵檢修后各主要零件的配合間隙應符合下列要求：

　　a 齒頂圓與泵殼之間應保持H7/f7的配合，泵殼內表面粗糙度不得大于0.4

　　b 齒輪與泵蓋間的軸向間隙應為0.03～0.05mm，雙向運轉的間隙不得超過0.08mm。

　　2、 閥

　　2.1 各種閥體均不得帶有磁性，配合面不得有毛刺、劃傷、銹斑和點蝕等缺陷。 2.2 各種閥的配合表面均需研配。

　　2.3 滑閥的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于 0.1 ，其它閥配合面的表面粗糙度不得大于0.4 .

　　2.4閥桿和閥孔的配合間隙為0.01～0.03mm。磨損后間隙的增大量不得超過原設計要求1/3。

　　2.5 電磁閥的換向穩定性應符合下列要求：

　　a、在液壓系統額定壓力下，換向與復位必須迅速、靈活、可靠，不得有外泄漏和卡阻現象；

　　b、當電壓降至額定電壓的85%時，電磁閥應能正常動作。

　　二、機殼和機械零件

　　1、機殼鏜孔修復后，其軸孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均應符合技術文件的要求。

　　2、機殼上的螺紋孔、定位孔、定位臺修復后符合技術文件的要求。

　　3、軸承無明顯磨損痕跡，游隙符合要求。

　　4、緊固件無明顯塑性變形。

　　5、各零件無損傷，無明顯磨損痕跡、變形。

　　三、牽引部

　　1、各零部件要認真清洗，不得有銹斑，機殼內不得有任何污雜物。

　　2、伺服機構調零必須準確。

　　3、試驗前應按規定注入經過濾的油液，并排凈管路系統內的空氣。

　　4、各種安全保護裝置必須齊全、靈敏、可靠，并按規定值調定，不得甩掉任何一種保護裝置。

　　四、切割部

　　1、各零部件要認真清洗，機殼內清潔無污物。

　　2、各傳動副安裝、調整后符合技術文件的要求。

　　3、滾筒離合手柄、調速手柄應靈活可靠。

　　4、按規定注入潤滑油。

　　5、安裝完畢，人力試轉無卡阻現象。

　　五、電控箱、電動機

　　1、箱體、電氣零部件清理干凈，連接牢固，排線整齊，線號清晰。

　　2、箱體、接線裝置符合煤礦防爆電器的技術要求，應符合GB3836.2— 2000的要求。

　　3、不允許甩掉任何保護裝置和保護電路。

　　4、各按鈕、旋鈕靈活、靈敏、可靠。

　　5、絕緣值、調整值符合技術文件的要求。

　　六、附屬裝置

　　1、滾筒各主要部分應符合下列要求：

　　1.1 不得裂紋或開焊，不得損壞噴嘴螺紋。

　　1.2 滾筒端面齒座、徑向齒座應完整無缺，其孔磨損不得超過1mm，補焊齒座角度應符合技術文件要求。

　　1.3 螺旋葉的磨損不超過原厚度的三分之一，否則要進行補焊。

　　1.4 滾筒與搖臂連接處的定位銷孔，其圓柱度不得大于0.8mm。

　　2、采煤機的冷卻噴霧系統符合技術文件要求，不得有變形，內、外噴霧裝置齊全，在額定壓力1.5倍下進行試驗，不得有漏水現象。

　　3、底托架、擋煤板無裂紋、嚴重變形或開焊現象。底托架的平面度不得大于5mm。

　　4、滑靴磨損量不得超過10mm，銷軸磨損量不得超過1mm。

　　5、有鏈牽引的采煤機，導鏈器不得變形，不得有卡阻現象；牽引鏈張緊裝置應齊全可靠。

　　6、防滑裝置應可靠，制動力矩符合技術文件要求。

　　7、機身護板整形、配齊。

　　8、液壓螺栓

　　8.1 更換所有的密封；

　　8.2 進行耐壓和動作試驗，不得出現漏液。

　　七、試驗

　　1、泵

　　1.1 跑合試驗：在最大排量、空載壓力工況下啟動，達到公稱轉速后運轉2min以上，開始測量排量，其值應在公稱排量95～110%的范圍內。然后逐漸加載分級跑合。

　　1.2 滿載試驗：在額定壓力、公稱轉速和最大排量工況下運轉2min以上，測量排量按下列計算出容積效率ηθ，其值不得低于原出廠規定的5%。大修后油泵的容積效率不得低于出廠規定；無出廠規定時，按JB2146-77《液壓泵出廠試驗技術指標規定執行》。 ηθ(%)=滿載排量(公稱轉速下) ×100% 空載排量(公稱轉速下)

　　1.3 超載試驗：在公稱轉速、最大排量下，逐漸加載至最高輸出壓力或額定壓力的125%，運轉1min以上，不得有異常現象。

　　1.4 在進行上述各項試驗時，觀察外泄漏、噪聲、振動及溫升，不得有異常現象。

　　2、檢修后的各種閥都應按照相應采煤機的技術文件要求進行調定。

　　3、千斤頂的檢修與試驗

　　4.1千斤頂與密封圈相配合的表面有下列缺陷時允許用油石修整：

　　a、軸向劃痕深度小于0.2mm，長度小于50mm；

　　b、徑向劃痕深度小于0.3mm，長度小于圓周的1/3；

　　c、輕微擦傷面積小于50mm2；

　　d、同一圓周上劃痕不多于2條，擦傷不多于2處；

　　e、鍍層出現輕微銹斑，整件上不多于3處，每處面積不大于25㎝2。

　　4.2 活塞桿的表面粗糙度不得大于0.8，缸體內孔的面表粗糙度不得大于 0.4。

　　4.3 立柱活柱的直線度不得大于1‰，千斤頂活塞桿的直線度不得大于2‰。

　　4.4 各類型缸體不得彎曲變形，內孔的直線度不得大于0.5‰。缸孔直徑擴大，圓度、圓柱度均不得大于公稱尺寸的2‰。

　　4.5 缸體不得有裂紋，缸體端部的螺紋、環形槽或其他連接部位必須完整。管接頭不得有變形。

　　4.6 缸體非配合表面應無毛刺，劃傷深度不得大于1mm，磨損、撞傷面積不得大于2㎝2。

　　4.7 其它配合尺寸應能保證互換組裝要求。

　　4.8 活塞桿、缸體修復后，應符合4.1.3.1 — 4.1.3.7條款要求，涂層符合相應技術規范，修復后活塞桿、缸體與密封件無化學反應。

　　4.9 采用底閥的雙伸縮立柱在檢修時要進行更換底閥。

　　5 牽引部

　　5.1 試驗準備：按要求注油排氣、接通電源、接上冷卻水，水溫不低于10℃。

　　5.2 空運轉試驗：以最大牽引速度正反向空運轉各30min，要求操作靈活、運轉平穩、無異常響聲或強烈振動，各部分溫升正常，所有油管接頭和各接合面密封處無滲漏現象，測定的空載最大牽引速度(輸出軸轉速)應符合設計要求。

　　5.3 性能調試：液壓油的油溫為50±5℃時，根據設計要求調定系統的壓力特征(背壓、壓力調速、壓力保護，低壓失壓保護等)和流量特性(升速時間、降速時間)。

　　5.4 容積效率試驗：在額定牽引速度下，油溫為50±5℃時，加載至額定壓力，記錄空載和額定壓力下的輸出軸轉速，正反向各測一次，并計算容積效率ηv，其值不低于80%。ηv(%)=額定壓力時的輸出輸轉速×100%空載時的輸出軸轉速

　　5.5 溫升試驗：在額定牽引速度和額定壓力連續運轉，每30min記錄一次各油池油溫，直到各油池油溫都達到熱平衡(每小時溫升不超過1℃)。待油溫降低后反向重復以上試驗。進行上述試驗時正反向重復以上試驗。進行上述試驗時正反向加載運轉都不得少于3h。液壓油池油溫達到熱平衡時，溫升不大于50℃，最高油溫不大于75℃。各齒輪箱油池油溫達到熱平衡時，溫升不大于75℃，最高油溫不大于100℃。運轉過程中，應無異常噪音和撞擊聲，無滲漏現象。試驗結束后，檢查齒面接觸情況，應無點蝕、剝落或膠合等現象。

　　5.6 試驗后，放油清洗油池，更換濾油器。

　　6 截割部

　　6.1 試驗準備：載割部組裝注油后，接通電源，按設計要求的水量接上冷卻水，冷卻水溫度不低于10℃。

　　6.2 輕載跑合試驗：每臺截割部都應進行輕載(額定功率的25%)跑合，跑合時間不得少于2h。試驗過程中，不得有異常噪音和溫升。跑合后，放油清洗油池。 6.3 加載試驗：重新加油，進行2.5h的連續加載試驗。其中：

　　按電機50%的額定功率運轉1h； 按電機75%的額定功率運轉1h； 按電機的額定功率運轉0.5h；

　　運轉過程中，應無異常噪音和撞擊聲，無滲漏現象。試驗后檢查齒面接觸情況，應無點蝕、剝落或膠合現象，最高油溫不得大于100℃。

　　7 整機試驗

　　7.1 操作試驗：操縱各操作手把，控制按鈕，動作應靈活、準確、可靠，儀表顯示正確。

　　7.2 整機空運轉試驗：牽引部手把放在最大牽引速度位置，合上截割部離合器手把，進行2h原地整機空運轉試驗。其中：

　　滾筒調至最高位置，牽引部正向牽引運轉1h；

　　滾筒調至最低位置，牽引部反向牽引運轉1h。

　　并應符合下列要求：

　　a、運行正常，無異常噪音和振動，無異常溫升，并測定滾筒轉速和最大牽引速度；

　　b、所有管路系統和各結合面密封處無滲漏現象，緊固件不松動；

　　c、測定空載電動機功率和液壓系統壓力。

　　7.3 調高系統試驗：操作調高手把使搖臂升降，要求速度平穩，測量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的時間和液壓系統壓力。其最大采高和臥底量，應符合設計要求。最后將搖臂停在近水平位置，持續16h后，下降量不得大于25mm。