油管長、彎頭多、阻力大、壓力分油器供油不足。

將油管由φ13mm改為φ16mm銅管，減少彎頭。

油管接頭為螺紋聯接，螺紋加工精度低造成漏油。

將油管螺紋聯接改為法蘭聯接。

1、入磨氣體負壓值過低；

2、磨盤料層薄；

3、入磨物料量過大；

4、磨輥壓力不足；

5、入磨風量小，風環風速低。

1、保持排渣口暢通不積料，減小排渣口漏風；并定期更換磨輥與筒體的密封；

2、建立穩定的料層，增加物料濕度；

3、適當減小喂料量；

4、適當提高磨盤擋料圈的高度；

5、適當減少風環面積，控制風速在50~70m/s。

1、落輥加壓遲于入料時間造成開車吐渣；

2、輥減壓提前于停料時間，造成停車吐渣。

1、正常開車加壓必須穩而快，1min內輥壓力加至所需壓力；停機檢修后磨盤無料開車時先落輥不加壓，待物料厚度增至50~60mm時逐漸加壓，3min內完成加壓過程；

2、停料后30s慢慢減壓繼而抬輥。同步操作也可避免。

1、入磨氣體溫度高，入磨物料過干；

2、磨輥壓力不合適；

3、進磨物料粒度過大；

4、進磨物料量不均勻，粘土斷料；

5、磨盤料層薄；

6、進出磨機壓著增大。

1、控制入磨氣體溫度在110~125℃；

2、降低磨輥壓力，適當降低產量；

3、杜絕大塊料進磨。石灰石＜25mm，粘土＜50mm；

4、保證連續均衡喂料、無卡料、斷料；

5、正確使用磨盤噴水，保持料層厚50~65mm；

6、調整磨內物料循環，減小磨內阻力控制壓差值在7.0~7.6kPa。

1、拉伸桿上面沒有保護套，運轉中，物料擊打拉伸桿，造成磨損；

2、由于螺紋頭根部應力集中，中部直徑增大后，沖擊韌性降低長期處于交變應力作用上，加上3個磨輥襯板高度不同，造成斷裂（中部拉伸桿斷）。

1、在拉伸桿上焊上保護套，并避免運轉中相碰；

2、改進拉伸桿結構。

1、更換空氣密封環須將連接頭和關節軸承一起從磨輥軸上拔出，多次操作，軸表面被拉傷；

2、軸表面硬度低，上半表面受壓產生變形；

3、軸承抱死時軸承內圈與軸相對轉動；

4、安裝時軸承內圈內端面留有的距離沒有到位。

以上原因使軸承與軸由過盈合成為間隙配合，繼而螺栓斷裂，連接頭脫出。

1、改進空氣密封環，使密封環更換方便；

2、將軸承內圈刷鍍，恢復到要求軸徑；

3、將軸承內圈內端面頂到位；

4、將軸承壓蓋螺栓強度提高。

安裝不當，襯板底面與磨輥面不均勻接觸，導致襯板振動。

正確安裝新襯板。

安裝時壓塊底面接觸到磨盤，而斜面并未與襯板接觸。

將壓塊底面車去適當厚度，襯板內卡面卡到磨盤的卡槽，外卡面由3塊壓塊的卡面卡住，每塊壓塊用螺栓固定磨盤。

1、進油管密封不良，漏氣；

2、泵本身密封不好，漏氣；

3、油量不足，油液稠度不當。

1、擰緊管路螺母；

2、更換不良密封件；

3、加足油，加稠度適當的油液，如耐磨液壓油32#和46#。

1、電機線反接或電機功率不足，轉速不夠；

2、泵的進出油口反接，吸油不暢。

1、調換電機電線，檢查電壓，電流大小；

2、將泵油出油口接正確，保證吸油通暢。

1、泵軸向間隙大；

2、輸油量不足；

3、泵內銅套、齒輪等元件損壞或精度差；

4、壓力板磨損大。

及時檢修或更換零件，嚴重時換齒輪泵。

1、閥的調節彈簧永久變形、扭曲或損壞；

2、閥座磨損，密封不良；

3、閥芯拉毛、變形，移動不靈活、卡死、阻尼小孔堵塞；

4、閥芯與閥孔配合間隙大；

5、高低壓油互通；

6、閥開口小，流速大，產生空穴現象。

及時檢修、調整，更換元件，盡量減小進出口壓差。

油管振動或互相撞擊。

加支承管夾。

1、裝配或安裝精度差；

2、活塞密封圈損壞；

3、間隙密封的活塞缸壁磨損大、內漏多；

4、缸蓋處密封圈摩擦力過大；

5、活塞桿處密封圈磨損嚴重或損壞，運動爬行。

及時檢修、調整，更換不良元件和密封圈。

1、液壓缸緩沖失靈；

2、背壓閥調整壓力變動。

及時檢修、調整，更換元件。

油液中混入水分，變成乳白色液體。

將油靜置30min，從油箱底部放出部分油水混合物；嚴重時更換新油。

油液中混入切屑、砂土、灰渣等雜質。

1、在灌油前清洗油箱；

2、加油時需加上過濾網；

3、定期更換新油、及時清洗過濾器。

油液中侵入空氣。

1、更換不良密封件；

2、檢查管接頭及液壓元件連接處，并及時緊固松動螺栓。